PE薄膜吹塑过程中,一般有表印和里印两种印刷方式

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果酱包装袋现在也是使用比较普通比较广泛的一种,接下来简单介绍一下,这果酱包装用的自立袋,应该重点关注到的一些性能。

一、印刷色序的排列

目前,软包装用无溶剂胶黏剂通用型产品存在的问题主要表现在以下几个方面。

1、对PE薄膜爽滑性影响大

在无溶剂复合过程中,对于内层为PE薄膜(特别是PE薄膜厚度<45µm)的复合结构,熟化温度超过40℃时,容易出现摩擦系数明显变大的问题。
这主要是因为:PE薄膜吹塑过程中,在爽滑剂添加量相同的条件下,PE薄膜越薄,单位面积内爽滑剂的含量便越少;在无溶剂复合环节,熟化温度越高,爽滑剂的分子运动越剧烈,迁移到无溶剂胶黏剂层后与之发生反应,导致爽滑剂消耗量更多,造成最终复合产品的摩擦系数增大。

针对该问题,最常见的解决方法是在保证复合质量的前提下,降低上胶量,同时降低熟化温度。

2、镀铝材料剥离强度不足

镀铝材料复合过程中最容易产生的问题是镀铝层转移,造成最终复合材料的剥离强度不足,在无溶剂复合工艺中表现得尤为明显。
造成镀铝层发生转移的原因有很多种,包括镀铝材料、复合工艺、无溶剂胶黏剂本身特性等。
单从无溶剂胶黏剂的角度考虑,可以通过调整胶黏剂的配方,最大程度地降低镀铝层发生转移的几率。

3、与部分油墨存在溶解现象

在无溶剂复合过程中,时而会出现胶黏剂溶解油墨的现象,特别是某些由染料制成的油墨。
虽然该问题可通过对无溶剂复合工艺进行控制来加以缓解,但同时也需要无溶剂胶黏剂生产厂家与油墨供应商进行沟通,才能提供有效的研究方案。

阻隔性

一般有表印和里印两种印刷方式,承印材料由于其物理特性,基本上采用表印。
塑料薄膜通常采用里印方式较多。
根据三原色的变化规律及套色原理,以及生产过程中的实际经验,一般情况下表印的印刷色序为:白色→黄色→品红→青色→黑色里印的印刷色序为:黑色→青色→品红→黄色→白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。

对环境中氧气的阻隔能力——通过氧气透过量试验进行验证,若包装材料的阻隔性较差、氧气透过量较低,环境中的氧气向包装内部的渗透量较多,则果酱易因接触到大量氧气而出现发霉、胀袋等质量问题。

二、凹版印刷张力控制

耐揉搓性能——可通过对比揉搓前后样品的氧气透过量试验或揉搓后样品的松节油试验进行验证,防止因耐揉搓性差,而引起包装在外力的揉搓作用下出现阻隔性大幅降低,甚至发生漏气、漏液。

印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数,其张力系统也是整个印刷设备的核心机构,印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。
容易拉伸的材料难以套印准确,所以其张力一般设定较小,但张力太小材料松弛,更会发生不规则串纸现象,导致无法套印准确。
张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。
一般情况下,收卷张力比放卷张力略大,主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。
避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。
不同规格、批次的原纸,其张力设定值会有所不同,在实际印刷过程中进行过程控制。

物理机械性能

三、蒸汽加热温度的控制

厚度的均匀性——通过测试包装厚度进行验证,厚度的均匀性是保证包材性能稳定的基础。

加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。
加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。
当温度一定时,若熔剂的挥发速度慢,则印刷速度要降低。
反之印刷速度要提高。
当熔剂挥发速度一定时,若印刷速度加快,则提高加热温度。
反之可以降低温度。
当印刷速度一定时,若熔剂挥发慢,则加热温度要升高。
反之加热温度要降低。
另外,加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。

热封效果——通过热封强度试验进行验证,防止因热封边的密封效果较差而出现破袋或泄漏等问题。

四、印刷压力的控制

复合牢度——通过剥离强度试验进行验证,若自立袋的剥离强度较低,可能导致包装袋在使用过程中发生分层。

印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力,印刷压力不够,油墨转移不佳,容易出现图文缺损。
压力太大容易压印痕迹。
所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊,利用静电帮助油墨转移,它对高速凹印机来讲是必不可少的。
通过静电吸墨系统,油墨能非常好地转移到纸上面。
没有静电吸墨系统,油墨得不到充分转移,图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。
不同的承印材料其印刷压力也不同,对橡胶压辊的橡胶硬度有一定的要求。
一般在印刷塑料薄膜时对橡胶硬度的要求略高些。
印刷水松纸时其压力一般在20~30Pa左右。
具体生产过程中还要根据印刷效果以及油墨等相关因素进行适当的调整。
印刷版辊与橡胶压印辊之间的印刷压力的大小,是通过调节二者间的中心距来获得。
压力使油墨的转移得以产生,导致橡胶变形,保持一定压印宽度,压印宽度随两滚筒直径、橡胶硬度、印刷压力的不同而改变。
在相同印刷压力下,直径小的橡胶压辊印刷质量好,橡胶硬度高的压辊印刷质量好,因为所得到的压印宽度小。
在实际印刷中,压印宽度的大小要综合判断,即根据承印材料种类、橡胶厚度和硬度、印刷品的宽度等因素来确定。

盖的开启性能——通过旋转扭矩试验进行验证,防止因盖与吸嘴之间的旋转扭矩过大,而给消费者的食用带来不便,或因盖与吸嘴未旋紧,而出现泄漏。

五、油墨粘度调整与控制

密封性——通过密封性能试验进行验证,防止果酱成品包装出现漏液、漏气的问题。

印刷过程中的油墨粘度的准确性和持续性很重要,特别是高速印刷中,油墨的粘度控制与一系列印刷故障有关。
是影响印品质量的重要因素。
印刷时,油墨粘度越大,油墨转移的效果就越差。
当油墨粘度过大时,整个油墨体系就处于过饱和状态,油墨中的物质流动性较差。
容易聚集在一起,不容易顺利地进出版辊的网穴。
如果油墨粘度太较小,油墨中的有机熔剂含量多。
而油墨中的树脂、颜料等成分相对要少,在干燥后不能结成平滑的表膜,墨层泛白、暗淡无光、缺乏光泽。

卫生性能

凹印时,首先要调整好油墨的粘度,把熔剂加入到油墨中,使它的粘度降低到适应印刷机性能与工艺要求的程度。
粘度主要与印刷机车速相匹配。
高速印刷时在保证色相稳定的前提下尽量使用低粘度。
由于油墨粘度的高低严重影响印刷质量,所以凹印过程中一定要将油墨的粘度控制在合适的范围。
生产中由于油墨不停地循环导致熔剂时刻在挥发,因每间隔五分钟检测一次油墨的粘度,使其控制在正常范围。

有机溶剂残留量——通过溶剂残留试验进行验证,若溶剂残留量过多,包装膜有异味,并且残留溶剂易迁移到果酱中,导致其出现异味,并影响消费者的健康。

六、刮刀的调整与控制

不挥发性物质含量——通过蒸发残渣试验进行验证,防止包材中因不挥发性的物质含量较多而在与果酱的长期接触时产生大量迁移,污染果酱。

刮刀高度位置和前后位置调整决定了刮刀片与印刷版辊的接触位置,也就决定了刀版接触线与压印线之间的距离,该距离的长短应根据印刷速度、油墨黏度、网穴深度、干燥速度、版面质量、印刷版辊直径等进行调整、一般为40MM左右。
一般来说,该距离越长,网穴的油墨变干机会越大,油墨的转移率越低。
从印刷效果来看,就相当于该油墨的部分撤淡。
同时该距离长短是对油墨印刷适性的一个考验。
当该距离较大时,有些油墨会发生油墨从网穴内溢出,进而影响印刷质量。
反之,有利于提高油墨转移率,但又容易产生脏版等印刷故障。
刮刀接触角即刮刀片和印刷版辊接触点的切线与刮刀片之间的夹角,一般为30-60度。
提高接触角,容易将版面的油墨刮净使图文清晰,当可能产生墨层过簿、印刷油墨光泽差等现象,还容易损伤印刷版辊。
反之降低接触角,印刷墨层厚重,印品光泽好,图文边角容易模糊,同时油墨中的杂质容易带入刀缝,引起印刷刀丝等印刷加工故障。

该文章转载自中夏软包装传媒

刮刀压力调整一般来说,刮刀加在版辊上的压力是根据需要来进行设定的,通常是20Pa左右。
控制的原则是在不影响印刷质量的前提下尽量降低刮刀压力。
刮刀压力越大,版辊与刮刀之间的摩擦力越大,容易损坏刮刀和版辊。
影响刮刀压力的因素有印刷速度、版辊加工精度、刮刀自身质量、油墨黏度、油墨对刮刀的冲击力、刮刀接触角等。
一般正常情况下,印刷速度越快,需要的刮刀压力相应也越大。
刮刀的水平度平整度刮刀的平整与翘曲主要取决于安装的方法,当然也有可能与刀架槽或刮刀片、压片上粘有异物有关。
如果刀片没有装平,在有印刷大面积满色产品时很可能会出现墨层厚度不一,或者出现刮墨不干净等,从而严重影响产品质量和正常生产。
为了提高刮墨效果,在印刷版辊转动的同时,刮刀也在印刷版辊表面的长度方向上做周期性的往复运动。
这样一来,就能够减少对局部固定位置的磨损,并能够避免油墨在刮刀底部的积聚。
刮刀左右移动对减少刀线,提高刮刀利用率,减少对印刷版辊的磨损有着重要作。

七、印版的管理

由于凹版印刷主要靠印版滚筒网穴里存储的油墨转移到承印材料来实现印刷图案,所以印版的存放、保养清洗由为重要。
存放印版的地方应保持清洁、通风、干燥。
印版上、下机前后要进行仔细清洗,防止长时间油墨堆积在网穴里发生堵版而影响使用,特别是一些细条纹印版,更应该严格遵守印刷前后及时清洗印版的工作。