本文总结了低密度聚乙烯吹塑薄膜常见两种故障的原因及解决方案,复合印刷膜最好在2.8克以上

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涂布量不足是个相对的概念。
复合不印刷的透明膜,涂布量1.8克~2.2克就够了,复合印刷膜最好在2.8克以上。

镀铝复合膜离层现象一直以来困扰着包装企业,其中之一是油墨层大部分脱层,这是因为复合产品经过熟化后,油墨层大部分转移道镀铝面,导致剥离强度差。
该现象大多出现在PET印刷膜上,OPP印刷膜上出现的机率相对不多。
影响的因素有以下几个方面:

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决定涂布量时不但要考虑剥离强度,还要顾及涂布的流平性。
而流平性还与是否采用匀胶辊,基材、胶黏剂的表面张力,工作液的黏度等有关。
综合条件好的,涂布量可适当降低。

1、OPP印刷膜出现这种情况大多与使用的聚酰胺类型的油墨有关,只要改用氯化聚丙烯类的油墨,该现象就会解决;另外OPP表面处理度差也会导致此现象。

本文总结了低密度聚乙烯吹塑薄膜常见两种故障的原因及解决方案。

涂布量不够会产生气泡还能使剥离强度下降,但涂布量太大会使油墨从印刷基材上脱落、转移。
局部涂布量不足比较难识别,原因也很复杂。

2、PET印刷膜出现种种情况有三种因素影响:

一、薄膜太粘,开口性差

胶黏剂干燥不良导致的气泡

a、与使用的氯化聚丙烯类油墨有一定关系。
解决办法是将上墨量大的油墨改用聚酯、尼龙专用的油墨,上墨量少的可继续使用氯化聚丙烯类油墨就可以解决。

1、树脂原料型号不对,不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子,其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低;

复合发现气泡后,操作工第一个反映就是加大涂布量,一般情况下还是很有效的。
但涂布量加大后干燥更困难,有时如果不调整干燥能力,还是有气泡。
不过气泡已不是原先的涂布量不足造成的了,变成干燥不良产生的气泡了。

b、与残留溶剂影响有关。
只要降低溶剂残留量,转移现象就会减轻。

2、熔融树脂的温度太高,流动性太大;

一般来讲,由于涂布状态差而产生的气泡,熟化后大气泡化小,小气泡化了。
但是干燥不良的复合膜经熟化后气泡反而会更大,原因是从涂层中蒸发的溶剂向表面聚集。
BOPP/CPP结构,复合干燥不良产生的气泡。
如果气泡足够小,同时某层薄膜阻隔性也差时,小气泡能在熟化完成后消失。

c、与PET膜产品质量有关。
有些PET膜,表面处理度都很好,一面能达到45达因,印刷面能达到50达因,表面上看质量很好,如果选用聚酯、尼龙专用的油墨,在实际印刷时,印刷表面印刷的牢度反倒不如印刷在45达因这面。
经过复合后印刷在印刷面的反而转移,而印刷在反面的反而不转移。
其主要原因在于膜的生产厂家过于追求薄膜的表面处理度,在生产处理薄膜时,将薄膜电晕处理过头,对薄膜表面产生了破坏作用。

3、吹胀比太大,造成薄膜的开口性变差;

如某层薄膜阻隔性差,比如BOPP/AL,聚集在胶层表面的溶剂会渗透薄膜而挥发,较小的气泡熟化后能消失。
但同样工艺运用在PET/AL结构时却不那么幸运了,气泡消失不了。
PET/AL结构,两面基材阻隔性都很好,溶剂残留造成的气泡消失不了。

另外是镀铝膜复合产品剥离强度较差,存在的现象以OPP//VMCPP及OPP//VMPET为多。
刚复合好的产品初剥离较好,但是熟化后剥离强度反而下降了,无法达到标准要求,这种现象在制袋时就能直接检测出来。
具体表现在镀铝层没有“迁移”,印刷油墨也未被拉下。
产生这一种现象,有二种因素影响:

4、冷却速度太慢,薄膜冷却不足,在牵引辊压力的作用下发生相互粘结;

解决干燥不良产生的气泡关键是要准确地判断气泡产生的原因

1、油墨的影响主要使用了表印改性的聚酰胺类型的油墨,该类型的油墨与聚氨酯胶水相溶性差。

5、牵引速度过快。

主要解决方法是调节复合机的干燥能力,很多复合操作工只想到提高干燥箱的温度,然而大多数干燥不良的毛病是排风不畅造成的。
排风量小进风量也少,否则干燥箱往外溢风,此时温度虽高但干燥能力还是很低。

2、与镀铝膜本身的质量有关,镀铝膜质量差很容易出现该类质量问题。

1、更换树脂原料,或向科斗中加一定量的开口剂;

另一个方法是降低复合速度,但有时效果很好,有时却不明显。
原因是速度变化导致了涂布量的变化,如果胶液浓度较低时,降速是有效的;胶液浓度高时降速效果不明显。

而另一种离层现象出现比较少,也是往往不被注意的镀铝膜复合离层现象,一旦出现,往往损失较大。
主要表现在BOPP印刷//WM-PET,复合加工后两者初粘力相当好,熟化后剥离强度也较好,但是经过一个星期后或十几天后才能表现出来。
出现这种现象也是镀铝层没有“迁移”,印刷油墨也未被拉下,但是出现后的损失也是比较严重,当包装袋包装物品后损失就更达了。
出现这种现象的主要原因是油墨层内的残留溶剂破坏了胶粘剂的粘接效果,具体分析如下;

2、适当降低挤出温度和树脂的温度;

降低涂布量是较好的方法,但做起来很复杂,不是简单地降低胶液的工作浓度。

一、对离层产品进行表现分析,离层的现象出现在墨层较厚的部位,墨层薄的地方不太明显,单白墨印刷处不离层。

4、加大风量,提高冷却效果,加快薄膜冷却速度;

油墨干燥不良导致的气泡

二、厂家使用的油墨稀释剂配方种,配有异丙醇和丁醇。
而用该类溶剂配方的油墨,大多是聚酰胺改性复合油墨,醇类溶剂是真溶剂,这二类醇极易残留,醇类对胶粘剂起一定的破坏作用。
而白墨大多都是氧化聚丙烯复合油墨,不存在此现象。

5、适当降低牵引速度。

油墨干燥不良也会在复合时产生气泡,这个原因常常被人们忽略。
油墨残留高产生的气泡很有特点:气泡往往出现在油墨叠印率高的部分,叠印率低的地方气泡很少。

三、浅色部位因吃墨量少,残留溶剂相对较小,该现象也不太明显。

1、挤出温度偏低,树脂塑化不良,造成吹塑后薄膜的透明性较差;

要消除此类气泡只能处理印刷膜,比如将印刷膜用印刷机或复合机重新干燥一遍再复合,就能顺利地消除气泡。

四、使用的粘合剂往往都是一些刚性较强的聚氨酯胶粘剂或快熟化聚氨酯胶粘剂,产品刚性较大,脆性也较大,当残留溶剂较多时对胶粘剂破坏效果最好。
而镀铝墨专用粘合剂熟化后还保留有一定的粘性,分子链较软,残留溶剂较多对它影响不是很大。

3、冷却效果不佳,从而影响了薄膜的透明度;

干燥不良不一定产生气泡,一般讲残留超标不太严重,或其他条件不具备时就不产生气泡,它会以别的形式表现出来,应该引起我们高度重视。

五、出现这种现象往往是当环境湿度较高,湿度较大时,残留溶剂相对保留较多。

4、树脂原料中的水分含量过大;

复合也常常发生堵版,但与印刷堵版的现象有区别,经常会导致误判。

通过分析,出现这种现象往往跟油墨、粘合剂、环境因素有关,因此在油墨的选择上尽量采用氯化聚丙烯型复合油墨,而不建议用改性聚酰胺类复合油墨。
印刷时环境湿度较大时,尽量不要印刷。
选择粘合剂时尽量采用比较柔软的粘合剂或镀铝墨专用的粘合剂,另外也可以适当降低固化剂用量。
只要做到以上几点该现象就会避免。

5、牵引速度太快,薄膜冷却不足。

第一种堵版是涂胶辊长时间未用洗版液清洗,上胶量逐渐下降,最后产生气泡。
严格地说这类堵版不算事故,随着涂胶辊使用时间的延长,涂布量持续下降是必然现象。

实际生产中,要解决剥离强度差的现象是多方面的,首先要保证所选用的复合基材质量。
要保证稀释溶剂的质量。
再有就是要选用合适的粘合剂与选用合适的印刷油墨。
其次生产的工艺条件,如烘道温度与风量、张力调节、复合辊温度与压力等等因素,也是必须予以关注的。

1、适当提高挤出温度,使树脂能够均匀塑化;

为了保持涂胶量而不断提高胶黏剂的工作浓度。
如果一直在监控涂布量,那么什么时候将产生气泡就会有预感。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

3、加大风量,提高冷却效果;

正常生产中换一个产品有时就有了气泡或白点,这是涂胶辊堵塞事故常见的现相。
不同的产品、不同的薄膜甚至不同的油墨对涂胶量都有不同的要求,如果我们对涂布量缺少监控就会疑惑不解,想不到是涂胶辊堵塞。
涂胶辊堵塞产生的气泡与其它种类的气泡区别不大,需要仔细分辨。

4、对原料进行烘干处理;

干燥不彻底产生的气泡。
涂布辊堵塞形成的气泡

5、适当降低牵引速度。

高温季节,溶剂蒸发速率变快,如醋酸乙酯相对蒸发速率25℃时为6,35℃的相对蒸发速率上升至9。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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印刷工处理这种情况比较熟悉,他们会调节油墨溶剂的配比,增加慢干溶剂的比例以防止堵版。

文章转自

无论国产或进口的聚氨酯胶黏剂,没有使用混合溶剂的,原因都是怕残留溶剂超标,所以夏季是复合堵版的高发季节。

细网纹辊夏季容易发生堵版,因为线数高的涂布辊网孔相对要浅一点;为了保持涂布量还要提高工作浓度。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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