本文简单分析凹版印刷质量缺陷与机器设备的关系,油墨在印刷中

前言:在凹版印刷过程中,每个质量缺陷点产生的原因往往不是单一的,而是多种因素叠加的结果,机器设备的影响是其中最重要的原因之一,本文简单分析凹版印刷质量缺陷与机器设备的关系。
这里谈轮转凹版印刷机,承印物为塑料薄膜,印刷类型为包装装潢类印刷。

以下内容来自华印软包装微信公众订阅号:rb3602000

197年德国Herberts公司对单组份潮气固化型无溶剂黏合剂的工业化生产,标志着无溶剂黏合剂正式诞生。
经过最初的推广阶段之后,无溶剂黏合剂在复合材料软包装行业得到越来越多的应用,并相继出现了双组份冷涂无溶剂黏合剂、双组份反向热涂无溶剂黏合剂及单组份紫外固化黏合剂等。
无溶剂黏胶和无溶剂复合机技术发展至今,单组份无溶剂复合机工艺正处于探索和实验阶段,相信很快将取得成功,这将又是复合包装历史上的一道里程碑。

在印刷过程中产生的质量缺陷定义为超出了国家或企业标准允许的范围,或不满足顾客的质量要求,通常判定为不合格品。
我们可分为外观缺陷、功能性缺陷、卫生性缺陷三方面,下面就逐项探讨。

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一、外观缺陷。

油墨在印刷中,扮演举足轻重的角色。
但在有的软包装厂,油墨又是“爱闯祸”的因素之一。
其实,不是油墨的错,搞不好是你的操作出了问题。
接下来,小编将盘点一下油墨所产生的印刷故障及解决方法,仅供参考。

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印刷外观不良为凹印质量控制过程中是最为复杂的,其表现形式很多,通常可分为:套印不良、颜色偏差、网眼堵塞、版面起脏、刮刀线、刮痕、拖尾、水纹线、油墨气泡、油墨点、脱墨或油墨反粘、压痕、文字或图案残缺、文字或图案错误等。

1、判断油墨的刮刀适应性和转移性。

PET/衬纸//PE//铝箔

1.
套印不良,原因较为复杂,主要涉及到机器和承印材料,机器部分可分为机器套印套准装置、张力、烘箱温度、制版、装版、压辊、导辊、冷水辊等诸多原因。

凹版印刷版滚筒上油墨刮不干净,印刷油墨盘内油墨出现稠化,印刷品就会出现不上色、挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。
印刷品挂脏和跑墨与油墨黏度的调整有关,油墨短暂的分层现象能造成挂脏,油墨黏度高会出现跑墨现象,但与刮刀装置的角度和压力正确与适当否,有密切的关系。
只是满印刷版辊筒上的油墨刮不净,用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时,才可能是油墨出了问题。
如果更换新油墨后即可刮干净的话,就是油墨中所加的稀释剂出了问题。

PET/衬纸//PE//铝箔

套印套准装置引起套印不准一般为套印精度达不到0.2mm最低要求、光纤故障、光电眼不灵敏、电眼找不准印在薄膜上的光标、自动套印功能失灵等。

解决的方法是:更换油墨或稀释剂,并重新调整刮刀。

30±30

因张力系统是凹印机的核心部分,它的稳定与否与套印问题有直接关系,凹印机张力分为放卷张力、入料牵引张力、出料牵引张力和收卷张力四个部分,印刷区域即色座间的张力靠橡胶压辊来分开,印刷区域的张力要保持恒定,同时放卷张力也要保持恒定,最后一个印色的套印要保证不受收卷张力的递减而影响。
如果机器张力系统异常,不管是电子或机械的原因,其他无论什么措施都难保证连续套准。

2、印刷底材的检验。

60±30

烘箱温度影响,烘箱内温度会带来承印薄膜的形变,是套不准的原因之一。
根据经验烘箱温度设定越高,套印越不稳定,如果烘箱温度设置适当时,张力适当减小会增加套印稳定性。

油墨出现漏印、白点、桔皮色、附着力差等现象,首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。
印刷底材的表面张力低于35dyn油墨的附着力就会差,静电大会出现桔皮色、墨斑、墨须,油墨干燥过快,形成堵版,印刷品上呈现漏涂和白点现象。

20±20

制版的问题,如版辊不圆,转动时轴芯线不是直线,色序确定后,版径递增不合适,每条版直径递增一般为0.02-0.03mm,版径递增的作用是补偿薄膜前进过程中因阻力和压力造成的机械同步速度损失。

解决的办法是:对印刷底材再进行表面处理,印刷机有关部位装置静电消除设备,给工作场地增加湿度,用慢干溶剂调整油墨的干燥速度。
如果将印刷油墨调稀,能提高印刷的速度效果会更佳。

45±20

装版原因通常是键槽与堵头不匹配,运转时版辊会跳动,带来薄膜在牵引前进中受力不均衡。

3、稀释剂的纯度、气味检验。

5±10

压辊问题,压辊的硬度不合适,各条压辊的硬度不一致;因压力带来不协调影响对机械同步递减速度损失的均匀补偿;因气缸原因造成的同一压辊各部位的压力不恒定、不均匀等。

原墨到稀释墨之中稀释剂纯度差,那么印刷品的溶剂残留会增大,也可能在印刷品上残留气味。
先检查溶剂的纯度,简易的测试方法是:扯8㎝宽的白纸条放入溶剂内沾湿,然后取出稍用力挥动,观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢或是否变色,然后再嗅白纸条上是否有残留气味。
白纸条挥动8~15下,溶剂挥发干燥为正常,未干燥则该溶剂挥发速慢,反之挥发速快。
白纸条变色,除溶剂桶的铁锈外,表明溶剂有问题。
溶剂挥发后嗅之有残留气味,则是溶剂纯度不够。
将原墨与稀释墨在薄膜对刮样,干燥后测试。
原墨的刮样残留较大,稀释墨的刮样残留较小表示正常,反之稀释的溶剂有问题。
嗅原墨的刮样有残留异味,则油墨有问题。
如果嗅到稀释墨的刮样有异味,证明稀释剂所用的溶剂不纯。

80±20

导辊的影响,由于导辊轴承原因造成转动阻力不均或运转抖动。

解决的方法是:更换油墨或调整稀释剂的溶剂。

70±20

薄膜通过的机器各组冷水辊表面温度一般要在30℃以下,如果超过45℃会对套印有直接影响。

4、慢干剂的正确使用。

70±20

2.
颜色偏差,主要指印样与标准色样有差距或印刷过程中卷与卷之间颜色不一致。
主要原因为油墨循环系统用完后没有清洗干净,在一种油墨中混入另外一种颜料,带来原墨色相的变化。
还有印刷过程中塞版,版面磨损,网点变浅,刮刀压力或角度有变化等,以上问题对有浅网点部分或有浅网点的叠色区域影响较大。

油墨内的慢干剂,或印刷时油墨使用的慢干稀释剂不正确,会导致印刷出现咬色的现象,印刷品出现假干或反粘的现象。

70±20

3.
网眼堵塞,原因是有网点的部分被干的油墨堵住,主要因为油墨干燥太快造成,机器对其影响为刮刀的位置与版辊转印点远或角度不合理,版辊直径大,浸入油墨面的深度达不到版周的1/5以上,版辊网点雕刻深度不合适,机速慢等。
当然解决堵版最简易的方法还是充分洗版并调整油墨溶剂,使其适当慢干。

解决的方法是:改变印刷油墨的稀释剂配方,调整印刷油墨的干燥性能,提高印刷速度。

55±20

4.
版面起赃的表现为在版辊的没有网点的区域粘上了油墨,转移到薄膜上造成脏污,除了油墨原因外如油墨较慢干,还跟刮刀和版面有一定关系,刮刀的硬度、压力、与版辊的接触角度等的影响,用硬度和柔韧性均较好的刮刀易于解决此问题,如陶瓷刮刀。
如果刮刀的压力和角度选择不合适,会带来脏污,压力过大刀口会卷刃,并可能使版辊镀铬层磨损,正确的刮刀角度是刀刃与版辊接触面切线的角度为45-70°,版面抛光不良也会带来起赃,充分研磨可改善。

5、不同配比稀释剂的应用。

18±10

5.
刮刀线产生的原因主要有刮刀有磨损或刀刃下有油墨杂质,刮刀安装角度超出要求范围,印版表面光滑度和网点平滑度不够会造成刮刀过快磨损。
因凹印的油墨路径较短,油墨的流平性不能弥补刀口上的瑕疵就会产生刀线,所以解决油墨问题是解决刀线的关键,主要是增加油墨的溶解性和流平性。
同时对印版作好打磨处理,对新版要用1000目以上砂纸以80-100m/min的机速全面研磨5分钟左右,对刮刀也要作针对性研磨。

印刷中油墨稀释剂不同的配比,可以调整油墨的干燥性能,能调整油墨的色浓度,也能调整油墨的黏度。
调整油墨的干燥性有利于提高印刷的速度,提高印刷品的清晰度。
调整油墨的色浓度,可以减轻压印胶辊的压力或油墨刮刀的工作量,有利于印刷速度的提高。
调整印刷油墨的黏度,正是控制上墨量或适应印刷速度及印刷场所室温的关键。

18±10

6.
刮痕和拖尾均与刮刀与版面的配合有关系,引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀损伤、刮墨刀加压不适当、刮墨刀角度不正确、印版上有刮痕等,排除的方法是使用优质的刮墨刀,调整刮墨刀的压力及角度,返修印版等,拖尾一般是刮刀的角度或压力太小造成。

解决的方法是:根据印刷速度,印刷版辊筒上图文制作的深浅或线数高低,印刷场所的室温,调配快干、中干、慢干或特慢干的稀释剂。

28±20

7.
水纹线在实地色或油墨较厚的部分最容易出现,这与凹版制版网点形状有直接关系,另外就是橡胶压辊两端压力不均,或压辊本身不平滑,硬度不合适,可以通过更换压辊或调整压辊的压力来弥补,也可以在压辊上抹少量的粉来解决。

6、从高粘度到低粘度的使用方法。

70±20

8.
油墨点产生主要为版两端或刀架下的挡墨纸没有装好,运转中不能把飞出的油墨完全挡在墨槽内,油墨泵吐出口没有埋入油墨液面以下飞溅出来;油墨泵开关阀开得太大容易飞溅;油墨吸入口被堵住,吐出口吐出空气体飞溅;主刀片与副刀片之间有缝隙;包版的胶纸没包好甩出油墨等。
油墨气泡产生除了油墨本身的原因外,主要是油墨槽中分散棍的原因,无论是胶质还是铝质分散棍,它的直径、长度要选择与油墨和机速相匹配,分散棍要紧贴印版均匀转动,不可左右移动或在墨槽中与印版碰撞跳动,能有效化解墨槽中的气泡。

印刷速度慢,印刷版图文制作比较深。
需要使用高黏度印刷油墨,否则印刷品上的图案,因为油墨黏度低下移而形成水波纹。
印刷速度快,印刷版图文制作较浅,应该用黏度低的油墨印刷,否则印刷图案因油墨黏度高,发生上墨量不够或漏涂,印刷机也因油墨黏度高,刮刀的工作量加大,致使印刷的速度开不上去。

120±80

9.
脱墨或油墨反粘主要是油墨本身及溶剂选择缺陷、油墨干燥不充分、残留溶剂过多等造成,在确保油墨没有问题的情况下,要适当增加烘箱的风量和风速,合理提升干燥温度,降低机器速度,保证油墨干燥充分;另外,收卷的初始张力设定过大或张力递减锥度选择不合适,造成收卷太紧,再做复卷时也会造成油墨反粘掉,特别是OPP承印材料更为明显,所以要跟据材料及材料规格设定合适初始张力和张力递减锥度。

解决的方法是:应用稀释剂和冲淡剂,调整印刷油墨的黏度。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

10.压痕主要为压辊本身缺陷带来,如压辊上粘有异物,压辊上有缺口或有凹陷等,造成油墨不能正常转移。
因此要解决此问题就要先解决压辊的缺陷。

7、在专色墨、金属油墨使用中,匀墨辊的使用。

11.图案文字残缺是油墨没有充分转移,主要原因为严重堵版;压辊压力太小、压辊跳动或压辊有破损;墨槽漏墨或油墨循环泵故障造成墨槽油墨不足,版辊个别地方没有浸入油墨等。

专色墨印刷要求墨色一致和均匀,金属油墨中铜金粉容易沉淀,所以在印刷中非常有必要使用匀墨辊,印刷墨盘内还应放置搅墨棒。
另外专色油墨使用中,稀释剂要和冲淡剂配合使用,不宜单独使用溶剂去稀释。
金属油墨不宜加溶剂稀释,正确的方法是适量添加冲淡剂去调整。

12.文字或图案错误,这样的问题尽管不经常发生,但也要有足够的警惕。
主要的原因设计本身错误,审稿没有发现,或制版用错稿件带来文字图案错误,再者就是生产操作人员装错了印版。
控制这种异常主要是增加各工序检查的力度,确保按程序操作。

8、非真溶剂的使用及混合使用。

二、功能性缺陷可分为:油墨附着牢度差、条码印刷不能读取或读取通过率不达标、图案间距拉伸或收缩超标。

非真溶剂溶剂虽然不能溶解油墨中的连接树脂,但是利用它这个特性,和真溶剂混合使用稀释油墨,可降低印刷油墨的黏度,减轻印刷中咬色的现象。

1.
油墨附着牢度的检查目前最简便的方法仍然是用1英寸宽透明胶完全贴合在印样的油墨面,用适当力度压平后进行剥离,如果油墨被粘掉的面积超过一定比例,就判定为附着牢度不合格。
尽管油墨附着牢度最直接的影响因素是薄膜和油墨,但在生产实践中因机器原因也不少见,这里最常见的原因就是油墨干燥不充分或残留溶剂过多,可参照前面所述脱墨和油墨反粘的解决方法。

9、印品的附着力检验。

2.
条码印刷不能读取或读取通过率不达标,这个项目也需要条码扫描仪来检测,造成此问题最常见的原因为制版时对条码的放大比例选择不合适;条码颜色选择错误;制版网点设定不合适,油墨转移不够;生产中的问题为条码印刷有缺失,油墨拖尾;网点浅造成颜色浅等。

用胶带粘贴在印刷品上,用手指将其压平,并使其与印刷品紧密结合,然后慢慢将其揭起全长的一半,再很快地将另一半揭起。
从印刷品上粘下来的油墨越少,证明油墨在印刷品上的附着力越强,反之附着力就差,如果印刷品上的油墨被粘下40%以上,说明这个印刷品上印刷油墨的附着力不合格。

3.
图案间距拉伸或收缩超过一定范围,会直接造成制袋工序不能使用,或袋子尺寸规格不符合客户要求。
一般单个图案间距偏差超过2mm,即为缺陷。
主要因为薄膜受张力和烘箱干燥的影响,特别是印刷各个色座间的张力太大,经过烘箱后薄膜会被拉伸,薄膜在印后拉伸造成图案间距扩大,在印前拉伸造成图案间距收缩,如果是多色套印,因拉伸比例不一致,有可能会带来套印不准,如果是三色以下印刷,图案间距变化较隐蔽。
解决此类问题除了合理设定生产机器张力和温度参数外,还要在生产过程中对每卷印样进行测量,以便发现异常及时解决。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

三、跟设备有关的卫生性缺陷主要有溶剂残留超标和杂质异物混入。

文章转自

1.
溶剂残留根据国家最新标准包装用塑料复合膜、袋干式复合和挤出复合工艺残留溶剂要求为:溶剂残留总量<5mg/m?,其中苯类溶剂不检出。
因机器设备的干燥能力不足往往是溶剂残留超标的主要原因,围绕提升机器的干燥能力,可进行增加烘箱的风量和风速,适当增加干燥温度,降低机器速度。
也可以从印色的排序考虑,在制版时注意把有大面积和厚实油墨的色序排在前面,最后的白色提高烘箱温度到70℃左右。

2.
杂质异物不但影响印刷材料的卫生性,它也会直接破坏印刷品的外观质量,不管是环境本身的问题还是所用材料带来都会造成不良影响,特别是要控制不把杂质异物卷入印刷品,如果压辊和导辊上有这些东西,就会带来印刷瑕疵,要控制这一点,就要定期全面做好机器设备的清洁工作。

结束语

综上所述,改善机器设备和规范操作是解决三大类凹版印刷质量缺陷的途径之一,在实际生产过程中质量缺陷的预防比补救更重要。
正式印刷之前除了要选用合理的技术工艺,必须要做好机器的点检准备工作。